Die großen Hersteller haben ihr grundlegendes Verfahren in den letzten 20 Jahren nicht geändert.
Laminatsegel werden immer noch aus mit Harz imprägnierten Garnen und einem beidseitigen Gelege hergestellt, das mit Harz beschichtet wird, um die Membran zusammenzuhalten.
Dieses Harz löst sich mit der Zeit auf, wenn das Segel nach einer Regatta oder einem Segeltörn gehisst, gewendet und gefaltet wird.
Dies führt zu einer Delamination, die beiden Seiten der Membran lösen sich voneinander und das Segel verliert an struktureller Stärke, da die Fäden nicht mehr gestützt werden.
Das Harz erhöht auch das Gewicht des Segels. Anfangs kann dieses Gewicht durch die zusätzliche Festigkeit ausgeglichen werden, aber wenn sich das Harz zersetzt, bleibt das Gewicht für weniger Festigkeit.
Die M3™-Technologie kommt bei der Herstellung der Segel ohne Harz aus und das hat eine Reihe von Vorteilen.
Wenn die Garne mit dem Harz imprägniert sind und es aushärtet, werden die Garne unter Spannung sehr hart.
Wenn sich das Segel bewegt und die Garne gebogen und verdreht werden, beginnen sie zu zerfallen und die Gesamtfestigkeit der Struktur nimmt ab.
Wenn das Harz entfernt wird, bleiben die Garne weich. Das bedeutet, dass es bei der Bewegung des Segels keinen Unterschied in der Spannung des Strangs gibt, da sich die einzelnen Fasern, aus denen der Strang besteht, unabhängig voneinander bewegen können.
Das Entfernen der zusätzlichen Fäden und der erheblichen Masse des Harzes in einem Laminatsegel führt zu einer Reduzierung des Gesamtgewichts um mindestens 15-30%.
Die M3™-Häute werden in einen Vakuumsack geladen, der mit einem Druck von -0,95 bar beaufschlagt wird. Das entspricht nicht weniger als 9 Tonnen pro Quadratmeter für das gesamte Segel.
Die gesamte Haut und der Beutel werden dann in einen computergesteuerten Ofen geladen.
Wenn Druck und Hitze auf das Segel einwirken, reagieren die beiden Polymerschichten und verschmelzen in einem unumkehrbaren Prozess zu einer neuen Materialschicht.
Dadurch werden die beiden Mylarschichten miteinander versiegelt und die strukturellen Fäden eingekapselt.
Es ist wichtig zu wissen, dass das Polymer miteinander „verschmilzt“ und nicht einfach nur „verklebt“ wird. Die entstehende Folie ist weich und flexibel, Delamination ist kein Thema mehr, da sich kein Harz zwischen den Häuten befindet, das sich im Laufe der Zeit abbauen könnte.
M3™ ist ein großer Fortschritt gegenüber der Segeltechnologie aus der Formherstellung, die viele Einschränkungen aufwies: niedrige Temperaturen und ein ungleichmäßiger Erhitzungsprozess, der nur auf eine Seite des Segels einwirkt (die Hauptursache für Delaminationen) und die physische Begrenzung in Größe und Form der „einteiligen“ Segel aufgrund der Größe und des Designs der Form.
Press-Schmelzverfahren: 9 Tonnen bei 120° C
Die Garne bleiben weich, d.h. wenn sich das Segel bewegt, gibt es keinen Unterschied in der Spannung über den Strang, da sich die einzelnen Fasern, aus denen der Strang besteht, unabhängig voneinander bewegen können.
Harz geklebt
Wenn die Garne mit dem Harz imprägniert sind und es aushärtet, werden die Garne unter Spannung sehr hart. Wenn sich das Segel bewegt und die Garne gebogen und verdreht werden, beginnen sie zu zerfallen und die Gesamtfestigkeit der Struktur nimmt ab.
Es ist die beste Wahl für Yachten jeder Länge, wenn die Leistungsvorteile und zusätzlichen Kosten von Carbon nicht erforderlich sind.
Alle OneSails M3™ Segel für Fahrten und Rennen werden mit einer Delaminationsgarantie von drei bzw. zwei Jahren versehen.
For over 15 years the OneSails design team have developed exclusive technologies to make one-piece continuous thread sails a reality for cruising and racing boats.
Features like weight, shape control and deformation resistance means better performance compared to traditional panelled sails.
Sails are designed and manufactured to the very highest standards from carefully selected components to ensure the very highest quality and durability. 4T FORTE™ membranes are exclusively made in Italy. All the assembly process is completely made in a unique factory ensuring the meeting of all the required standards.
The best sail shapes are the result of continuous analysis and experience. OneSails is at the forefront of the sailmaking industry, continually investing in research and development to ensure that the very best sail shapes are available. The success of this approach is confirmed by the vast array of racing trophies OneSails clients have won, competing at National, International and World Championship level.
A core activity for every OneSails Loft is providing first class service, support and assistance. As part of our service commitment, each OneSails Loft has a team of experts on hand to ensure that we can deliver on our service pledge. In addition to a growing number of principle lofts, the OneSails Group has an extensive network of service centres strategically placed worldwide’s coast line.
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